Woraus bestehen Dosenhalter? Ein Leitfaden zu Materialien und Zusatzstoffen

Von Leo Chan  | Autor, BonitoPak | Über 20 Jahre Erfahrung im Bereich Verpackungen aus Formzellstoff

Veröffentlicht: 15. August 2026 | Zuletzt überprüft: 15. August 2026

Tragetaschen werden aus fünf Materialien hergestellt: Formfaser aus Bagasse oder Recyclingpapier, Falzkarton, LDPE-Kunststoffringen, festem recyceltem HDPE und Schrumpffolie. Formfaser verzeichnet das stärkste Wachstum, wobei ihre Leistungsfähigkeit eher von der Fasermischung und den Zusatzstoffen abhängt als vom Begriff „Faser“ allein.

Die Mehrfachverpackung, die die Dosen zusammenhält, wirkt wie ein unbedeutendes Verpackungselement. Dabei ist sie genau das Teil, das von Einzelhändlern, Aufsichtsbehörden oder Kunden am ehesten hinterfragt wird, da sie sichtbar ist, in den meisten Ausführungen nur einmal verwendet wird und zum Symbol für Plastikmüll im Getränkeregal geworden ist.

Aus welchem Material bestehen Dosenbehälter also, und worin unterscheiden sich die einzelnen Materialien eigentlich voneinander? Die Unterschiede sind real und zeigen sich in den Kosten, in der Festigkeit im nassen Zustand und darin, welche Angaben auf der Verpackung gemacht werden dürfen.

Woraus bestehen Getränkedosenhalter? Die fünf verwendeten Materialien

Diese fünf Materialien für Getränkedosen decken fast das gesamte Sortiment im Regal ab. Im weiteren Verlauf dieses Artikels wird erläutert, worum es sich bei den einzelnen Materialien konkret handelt, beginnend mit demjenigen, das die meisten Fragen aufwirft.

Formfaser – im Detail

Ein Träger aus Formfaser besteht nicht aus einem einzigen Material. Das Formfaserverfahren wird auf eine Reihe von Ausgangsmaterialien angewendet, und die Wahl des Ausgangsmaterials hat erhebliche Auswirkungen auf die Eigenschaften. Zwei Träger können beide als Faser bezeichnet werden und sich dennoch sehr unterschiedlich verhalten.

Die Rohstoffe

Bagasse verdient eine besondere Erwähnung, da sie in dieser Kategorie dominiert. Es handelt sich dabei um Abfall aus der Zuckerproduktion und nicht um eine speziell für Verpackungszwecke angebaute Kulturpflanze, sodass sie nicht mit der Nutzung von Anbauflächen für Nahrungsmittel konkurriert und zudem eine hohe spezifische Festigkeit mit geringer Dichte und niedrigen Kosten vereint.

Warum die Faserlänge die entscheidende Spezifikation ist

Die Faserlänge bestimmt das Verhalten eines Formteils. Längere Fasern verflechten sich miteinander und sorgen für Festigkeit, Zähigkeit und Struktur. Kürzere Fasern verleihen dem Material mehr Volumen, eine dichtere Struktur und eine glattere Oberflächenbeschaffenheit, wie aus veröffentlichten Forschungsergebnissen zu Formmasseprodukte für nachhaltige Verpackungen. Keines von beiden ist für sich genommen besser. Sie erfüllen unterschiedliche Aufgaben.

Aus diesem Grund sind Hybridmischungen mittlerweile Standard bei jedem anspruchsvollen Trägersystem aus Formfaser für Getränkedosen. Eine gängige Hochleistungsformulierung besteht zu etwa 70 Prozent aus Bagasse und zu 30 Prozent aus Bambus, wobei die langen Bambusfasern zur Verstärkung der kürzeren, kostengünstigeren Bagasse dienen. Ein Trägersystem, das mehrere volle Dosen am Rand festhält, ist genau die Art von Bauteil, bei der sich diese Verstärkung bezahlt macht.

Das erklärt auch, warum ein Trägermaterial, das ausschließlich aus Recyclingpapier besteht, zwar die kostengünstigste, aber auch die schwächste Option ist. Recyclingfasern haben bereits mehrere Aufschlusszyklen durchlaufen, sodass sie kurz und vergleichsweise spröde sind, noch bevor sie überhaupt in die Form gelangen.

Die Frage nach den Zusatzstoffen, die niemand stellt, die aber jeder stellen sollte

Fasern nehmen von sich aus Wasser auf. Jeder Träger, der Kälte, Kondenswasser oder den Einsatz in einer Kühlbox überstehen soll, muss in gewisser Weise wasserbeständig sein, und diese Eigenschaft wird nicht durch die Faser selbst, sondern durch Zusatzstoffe gewährleistet, die der Zellstoffsuspension beigemischt werden.

Das gängige wasserabweisende Mittel ist Alkylketendimer, üblicherweise abgekürzt als AKD. Es wird in einer Menge von etwa 0,5 bis 1,5 Prozent des Trockenzellstoffs zugesetzt, bindet sich an die Zellulose und erhöht den Kontaktwinkel zum Wasser, sodass Feuchtigkeit abperlt, anstatt in das Material einzudringen. Für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt wird ein Aktueller Überblick über Formzellstofffasern stellt fest, dass der AKD-Gehalt gemäß der FDA-Vorschrift 21 CFR 176.120 auf höchstens 0,4 Prozent des Gesamtgewichts begrenzt ist.

Der Zusatzstoff, nach dem man direkt fragen sollte, ist ein anderer. Fluorchemikalien, darunter auch PFAS, wurden lange Zeit in Formmasse verwendet, um Fett- und Ölbeständigkeit zu gewährleisten, in der Regel in einer Zugabemenge von etwa 2 Prozent. Ihre Ladung geht eine starke Bindung mit Zellulose ein, was sie wirksam und schwer zu ersetzen macht.

Bei einem Dosenhalter sollte dieser Fall nicht auftreten. Dosen sind versiegelt und der Behälter kommt eher mit Wasser als mit Öl in Berührung, sodass Fettbeständigkeit keine funktionale Anforderung darstellt. Wenn ein Lieferant nicht bestätigen kann, dass ein Behälter frei von absichtlich zugesetzten Fluorchemikalien ist, sollte dies vor der Bestellung geklärt werden, da mehrere Länder Maßnahmen ergriffen haben, um PFAS in Verpackungen mit Lebensmittelkontakt zu beschränken, und Einzelhändler zunehmend eine schriftliche Bestätigung verlangen.

• Fragen Sie nach der genauen Zusammensetzung der Fasermischung in Prozent – nicht nur nach dem Begriff „Faser“.
• Fragen Sie, welches Appreturmittel für Wasserbeständigkeit sorgt und in welcher Zugabemenge es eingesetzt wird.
• Bitten Sie um eine schriftliche Bestätigung bezüglich absichtlich zugesetzter Fluorchemikalien.
• Fragen Sie nach, ob eine Beschichtung oder ein Laminat aufgebracht ist, da dies die Lebensdauer beeinflusst.

Faltkarton

Kartonträger verfolgen einen anderen konstruktiven Ansatz. Anstatt um jede Dose herum eine dreidimensionale Zelle zu bilden, wird ein flacher Kartonzuschnitt gefaltet und an den Dosenoberseiten eingeklipst oder als Kragen um die Dosen gewickelt.

Das Material besteht in der Regel aus massivem, gebleichtem Karton oder recyceltem Wellpappkarton, manchmal mit einer dünnen Beschichtung zur Verbesserung der Druckqualität. Da es sich um flaches Material handelt, lässt es sich gut im herkömmlichen Litho- oder Flexodruck bedrucken, wird flach versandt und in den meisten Papier-Recyclingkreisläufen akzeptiert. Die Einschränkungen bestehen darin, dass es eher am Dosenrand haftet, anstatt den Dosenkörper zu stützen, und dass beschichtete Sorten das Recycling je nach verwendeter Beschichtung erschweren können.

LDPE-Kunststoffringe

Die aus Kunststoff gefertigten Sixpack-Ringe sind das Format, das sich jeder vorstellt. Das flexible Ringband besteht aus Polyethylen niedriger Dichte, wird als dünne Folie extrudiert und zu miteinander verbundenen Ringen gestanzt, die über die Dosenoberteile gespannt werden.

Es ist extrem günstig, extrem leicht und mechanisch effektiv. Das Problem ist die Entsorgung. Sechserpack-Ringe aus Kunststoff bestehen aus dünner, flexibler Folie, der am schwersten zu recycelnden Kunststoffkategorie, und werden bei der Hausmüllabfuhr so gut wie nie angenommen. Diese eine Eigenschaft – und nicht etwa Leistungsmängel – ist der Grund, warum dieses Format unter regulatorischen Druck geraten ist und warum es die meisten der in diesem Artikel vorgestellten Alternativen gibt.

Stabile Tragetaschen mit Griffen aus recyceltem HDPE

Dabei handelt es sich um dicke Kunststoffgriffe, die auf den Rand von Dosen aufgesteckt werden und in der Regel aus recyceltem Polyethylen hoher Dichte geformt sind.

Sie sind wirklich langlebig, in der Praxis wiederverwendbar, und für HDPE gibt es einen etablierten Recyclingmarkt, sodass die Umweltargumente hier stärker sind als bei flexiblen Ringen. Die Nachteile sind die Stückkosten, die bei diesem Material die höchsten der fünf Materialien sind, sowie die Tatsache, dass die Verpackung weiterhin aus Kunststoff besteht, was einer Marke, deren Ziel eine kunststofffreie Verpackung ist, nicht gerecht wird.

Schrumpffolie

Die gesamte Verpackung wird mit Schrumpffolie umhüllt und fest geschrumpft. Bei großen Mengen ist diese Lösung kostengünstig, hält Dosen sehr sicher fest und bietet eine große bedruckbare Fläche.

Auch bei der Entsorgung schneidet diese Verpackung am schlechtesten ab. Die Folie muss in einer Sammelstelle abgegeben werden und kann nicht am Straßenrand entsorgt werden; die Teilnahmequote ist gering, und die Verpackung hat keinen Tragegriff, es sei denn, dieser ist in die Folie gestanzt. Bei Multipacks mit mehr als sechs Dosen ist diese Verpackung zwar nach wie vor weit verbreitet, doch sie wird am häufigsten als Erstes ersetzt, wenn eine Marke ihre Verpackungen überarbeitet.

So interpretieren Sie eine Materialangabe

Die Angaben zu den Materialien, aus denen Dosen bestehen, auf den Verpackungen sind oft vager, als es auf den ersten Blick scheint. Drei Unterscheidungen sollte man dabei im Auge behalten.

„Recycelbar“ beschreibt, was aus einem Material werden könnte, nicht, was Ihre örtliche Sammelstelle annimmt. „Kompostierbar“ bedeutet den Abbau innerhalb eines festgelegten Zeitraums unter definierten Bedingungen und sollte durch eine Zertifizierung des Endprodukts und nicht des Ausgangsmaterials belegt sein. „Biologisch abbaubar“ ist weder an einen festen Zeitrahmen noch an bestimmte Bedingungen gebunden und hat von den drei Begriffen die geringste Aussagekraft.

Am einfachsten lassen sich solche Aussagen bei einem Materialpaket treffen. Sobald ein Transportunternehmen Papier mit einem Kunststofffenster, einem Laminat oder einer Beschichtung kombiniert, wird dies von den meisten Sortiersystemen als Verunreinigung behandelt. Was tatsächlich mit Papierverpackungen nach der Sammlung geschieht, erläutern wir in unserem Artikel über ob Verpackungen aus Zellstoff recycelbar sind.

Was wir an unserer eigenen Fertigungslinie sehen

In unserem Werk in Chashan Town, Dongguan, stellen wir Verpackungen aus Formfaser her, wobei wir sowohl verschiedene Pressverfahren als auch sechs Zellstoffsysteme einsetzen. Hier einige Anmerkungen zu den Trägerformaten.

Der Prozess bestimmt, wozu das Bauteil fähig ist

Unser Nasspressanlage erzeugt eine glatte, dichte Oberfläche, die Prägungen gut zur Geltung bringt und Farben klar wiedergibt, was sich für alle kundenorientierten Anwendungen eignet. Unser Trockenpressanlage verdichtet die Fasern, um Steifigkeit, präzise Geometrie und gleichbleibende Toleranzen zu gewährleisten – genau das, was ein tragendes Bauteil benötigt. Bei beiden Verfahren wird die Wandstärke in einem Bereich von etwa 0,8 bis 3 mm festgelegt, und dieser Bereich ist der wichtigste Hebel für die Abstimmung von Festigkeit, Gewicht und Kosten.

Ein Träger ist ein tragendes Bauteil, keine Ablage.

Dieser Unterschied ist wichtiger, als Käufer vermuten. Eine Schale stützt ein Produkt von unten. Ein Tragebehälter trägt das gesamte Gewicht seines Inhalts am Rand, unter Zugbelastung, oft während er mit einer Hand geschwungen wird. Die Belastung konzentriert sich auf die Zellkanten und die Grifföffnung – genau dort, wo ein Teil zuerst versagt. Das ist ein strukturelles Problem, das näher an unserem Verpackungen aus Zellstoff für Industrie- und Schutzzwecke Funktionalität geht vor Ästhetik, und deshalb werden die Wandquerschnitte und die Rippenkonstruktion festgelegt, bevor über optische Aspekte nachgedacht wird.

Farbe und Material sind dieselbe Entscheidung

Wir betreiben sechs Farbsysteme für die Farben Weiß, Natur, Schwarz, Orange, Grau und Blau, die eine Pantone-Farbgenauigkeit von über 95 Prozent aufweisen. Für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln empfehlen wir Natur- und Weißfaser; pigmentierte Systeme eignen sich besser für Schalen und Trägermaterialien, bei denen der Kontakt begrenzt ist. Da Dosen versiegelt sind, fällt ein Trägermaterial eindeutig in diese zweite Kategorie. Details zu den Systemen und Materialoptionen finden Sie auf unserer kundenspezifisch geformte Zellstoffverpackungen Seite.

Was den Zeitplan angeht, so sind Musterformen in etwa sieben Tagen fertig, und die Serienformen folgen etwa acht Tage nach Freigabe der Geometrie, wobei die Mindeststückzahl bei 1.000 Stück liegt. Speziell bei einem Behälter ist nicht das Material die Spezifikation, deren Festlegung am längsten dauert, sondern die Passform, da der Durchmesser der Dose und die Form des Deckels die Geometrie der Zelle bestimmen. Darauf werden wir in einem Leitfaden zum Thema gesondert eingehen. Größen und Passform von Tragetaschen.

Das in die Praxis umsetzen

Gehen Sie davon aus, was die Verpackung aushalten muss, um ihren Zweck zu erfüllen, und nicht von der Bezeichnung des Materials. Eine Verpackung, die in Kühlräumen gelagert und in nassem Zustand gehandhabt wird, stellt andere Anforderungen als eine, die im trockenen Einzelhandel zum Einsatz kommt – und diese eine Frage grenzt die Auswahl schneller ein als jeder Vergleich hinsichtlich der Nachhaltigkeit.

Prüfen Sie daher lieber die Spezifikation als das Etikett. Achten Sie auf die prozentuale Fasermischung, das Leimungsmittel und dessen Zugabemenge, eventuelle Beschichtungen sowie eine schriftliche Bestätigung bezüglich Fluorchemikalien. Zwei Lieferanten, die Angebote für einen Behälter aus Formfaser unterbreiten, können wesentlich unterschiedliche Produkte anbieten, und die Preisdifferenz zwischen ihnen spiegelt in der Regel genau diese Variablen wider.

Unter BonitoPak Wir legen die Fasermischung, den Wandquerschnitt und die Geometrie bereits in der Konstruktionsphase gemeinsam fest, anstatt das Material als separate Größe zu betrachten – so verhält sich ein Faserträger letztendlich wie ein Bauteile und nicht wie eine Schale. Wenn Sie Angebote vergleichen, ist es am schnellsten, bei jedem Lieferanten nach den Details zur Fasermischung und zu den Additiven zu fragen, um zu verstehen, was Ihnen tatsächlich angeboten wird.

Über den Autor

Leo Chan ist der Gründer von BonitoPak und verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung im Bereich der Verpackungen aus Formzellstoff. Er hat mit über 500 Marken zusammengearbeitet, die von Kunststoff- und Schaumstoffverpackungen auf faserbasierte Verpackungsformate umgestellt haben. BonitoPak stellt in seinem Werk in Chashan Town, Dongguan, Guangdong, Verpackungen aus geformtem Zellstoff her und betreibt dort sowohl Nasspress- als auch Trockenpressanlagen in sechs Zellstoffsystemen, wobei Formgestaltung und Werkzeugbau im eigenen Haus erfolgen. Die hier dargelegten Materialbeobachtungen spiegeln die Produktionserfahrungen auf dieser Anlage wider und stützen sich zudem auf veröffentlichte Forschungsergebnisse zu Rohstoffen für geformten Zellstoff, Additiven und Vorschriften zum Kontakt mit Lebensmitteln.

Häufig gestellte Fragen

F: Werden Faserbehälter aus Bäumen hergestellt?

A: Normalerweise nicht. Meistens werden Zuckerrohrbagasse, ein Nebenprodukt der Zuckerherstellung, oder recycelte Papierfasern verwendet. Oft wird Bambus beigemischt, um die Festigkeit zu erhöhen. Frischzellstoff kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn ein strahlend weißes Finish gewünscht ist.

F: Enthalten Glasfaserträger PFAS?

A: Das ist möglich, da Fluorchemikalien lange Zeit zur Fettbeständigkeit in Formzellstoff verwendet wurden. Da Trägermaterialien selten ölbeständig sein müssen, sollten PFAS nicht erforderlich sein. Bitten Sie einen beliebigen Lieferanten um eine schriftliche Bestätigung, anstatt einfach davon auszugehen.

F: Was macht einen Tragegurt wasserabweisend?

A: In der Regel wird der Zellstoffaufschlämmung ein internes Glättungsmittel wie beispielsweise ein Alkylketendimer zugesetzt. Dieses bindet sich an die Zellulose und erhöht den Wasserkontaktwinkel, sodass die Feuchtigkeit abperlt, anstatt direkt in die Wand einzudringen.

F: Ist recyceltes HDPE besser als Fasern?

A: Das hängt vom jeweiligen Ziel ab. Recyceltes HDPE ist langlebig, wiederverwendbar und weitgehend recycelbar, bleibt aber Kunststoff und ist pro Einheit teurer. Fasermaterial eignet sich für den Einmalgebrauch und die Kompostierung. Keines der beiden Materialien ist pauschal besser.

F: Kann ein kompostierbarer Dosenhalter auch recycelbar sein?

A: Unbeschichtete Fasern erfüllen oft beide Kriterien, wobei die Akzeptanz regional variiert und die Kompostierbarkeit eine Zertifizierung des Endprodukts erfordert. Jedes Kunststoffteil, jede Beschichtung oder jedes Laminat schließt in der Regel beide Angaben aus.