Was sind Verpackungen aus Formmasse? Ein umfassender Leitfaden

Verpackungen aus geformtem Zellstoff sind Verpackungen, die aus natürlichen Pflanzenfasern wie Zuckerrohrbagasse, Bambus, Zellstoff oder Recyclingpapier im Nass- oder Trockenpressverfahren zu Schalen, Einlegern, Klappverpackungen und Lebensmittelbehältern gepresst werden. Sie sind biologisch abbaubar, kompostierbar und finden in den Bereichen Lebensmittel, Elektronik, Kosmetik sowie als Schutzverpackungen Anwendung. Dieser Leitfaden behandelt die Herstellung, die verwendeten Materialien, den Vergleich mit Kunststoff und Schaumstoff sowie den Einsatz in verschiedenen Branchen, wobei durchgehend der eigene Produktionsprozess von Bonitopak in Dongguan, China, als Beispiel herangezogen wird.

Verpackungen aus geformtem Zellstoff sind das Material, aus dem mehr Alltagsverpackungen bestehen, als den meisten Menschen bewusst ist – Eierkartons, Einlagen für den Weinversand, Elektronikschalen und ein immer größerer Anteil an Gastronomiebehältern bestehen aus geformtem Zellstoff, auch wenn die Verpackung nicht wie die klassische graue Eierkarton-Textur aussieht, die sich die meisten Menschen vorstellen. Wenn Sie geformte Zellstoffverpackungen für ein Produkt in Betracht ziehen, erfahren Sie in diesem Leitfaden, was sie eigentlich sind, wie sie hergestellt werden, welche Materialien verfügbar sind und wie sie im Vergleich zu Alternativen aus Kunststoff und Schaumstoff abschneiden – basierend auf den tatsächlichen Produktionsverfahren eines führenden Herstellers, Bonitopak in Dongguan, China.

Was sind Verpackungen aus Formzellstoff?

Formgepresste Zellstoffverpackungen sind Verpackungen, die aus natürlichen Pflanzenfasern hergestellt werden – diese werden zu Zellstoff verarbeitet, in einer Form geformt und anschließend gepresst oder getrocknet, bis sie ihre starre oder halbstarre Endform annehmen. Sie werden auch als Formfaserverpackungen bezeichnet und kommen unter anderem bei Eierkartons, Schutz-Einsätzen, Lebensmittelschalen und Klappverpackungen zum Einsatz.

Der Begriff “geformt” bezieht sich auf den Formungsprozess: Fasern werden mit Wasser zu einer Aufschlämmung vermischt und anschließend mithilfe einer Form geformt – entweder durch ein Nasspressverfahren, bei dem die Form die Fasern in Form presst, während sie noch gesättigt sind, oder durch ein Trockenpressverfahren, bei dem ein trockenerer Recyclingstoff als Ausgangsmaterial verwendet wird. Bonitopak wendet beide Verfahren an: Nasspressen für Schalen, die eine glattere, hochwertigere Oberfläche erfordern – beispielsweise für Elektronik, Kosmetik und farbige Schalen –, und Trockenpressen für allgemeine Schutz- und Industrieverpackungen.

Wie werden Verpackungen aus Formzellstoff hergestellt?

Verpackungen aus Formmasse werden hergestellt, indem Fasern zu einer wasserbasierten Aufschlämmung vermischt, diese mittels Vakuumsaugung über eine Netzform geformt, die geformte Gestalt gelöst und getrocknet sowie mit beheizten Werkzeugen gepresst wird, um die Oberfläche zu glätten. Das ist der allgemeine industrielle Prozess; das spezifische Verfahren, das ein bestimmter Hersteller anwendet – nass oder trocken –, bestimmt die Oberflächenbeschaffenheit, die Wandstärke und die Kosten des Endprodukts.

Speziell bei Bonitopak funktionieren die beiden Prozesse wie folgt:

Nasspressen

Die Fasern werden in noch gesättigtem Zustand in eine Form gepresst, wodurch eine glattere Oberflächenbeschaffenheit entsteht und feinere Details besser zur Geltung kommen – besonders nützlich für Verpackungen, die sichtbar in einer Verkaufsverpackung liegen. Bonitopak nutzt das Nasspressverfahren für Schalen für Elektronikartikel, Kosmetika, Weinflaschenverpackungen sowie für farbige Schalen-Serien.

Trockenpressen

Es wird 100%-Recycling-Wellpappe oder -Papier anstelle von Frischfasern verwendet, die auf eine Wandstärke von 2,5–3,0 mm gepresst wird und so ausgelegt ist, dass sie die Standard-Falltests besteht. Es wurde mit Blick auf Funktionalität statt auf Optik entwickelt – für allgemeine Schutz- und Industrieverpackungen – und lässt sich effizient stapeln, wodurch im Vergleich zu weniger platzsparenden Formaten bis zu 20% an Stapelraum eingespart wird.

Ein Hersteller, der nur eines dieser Verfahren einsetzt, wird jedes Projekt darauf ausrichten, unabhängig davon, ob es dafür geeignet ist. Fragen Sie nach, welches Verfahren tatsächlich das richtige für Ihr Produkt ist und warum – eine glatt veredelte Verkaufsschale und eine robuste Versandeinlage stellen unterschiedliche Anforderungen, und die Antwort sollte für beide nicht dieselbe sein.

Aus welchen Materialien werden Verpackungen aus geformtem Zellstoff hergestellt?

Verpackungen aus Formmasse werden meist aus Zuckerrohrbagasse, Bambusfasern, Zellstoff oder Recyclingpapier hergestellt – allesamt nachwachsende oder recycelte Faserquellen, die zudem biologisch abbaubar sind. Bonitopak verwendet alle vier Rohstoffe in seinen nass- und trockengepressten Produktlinien, wobei jedes Endprodukt innerhalb von 90 Tagen biologisch abgebaut wird.

• Zuckerrohrbagasse – ein Nebenprodukt der Zuckerverarbeitung, nassgepresst, häufig für Schalen für den Einzelhandel verwendet, mit einer glatteren Oberfläche
• Bambusfaser – nassgepresst, ein sich schnell erneuernder Rohstoff
• Zellstoff – nassgepresst, dient auch als Ausgangsmaterial für farbige Schalen-Serien
• Recycelter Papierbrei und recycelter Wellpappenbrei – trockengepresst, hergestellt aus 100%-Recyclingmaterial, typisch für allgemeine Schutzverpackungen

Die Farbpalette beschränkt sich nicht auf das natürliche Braun oder Grau, das die meisten Menschen mit Formmasse assoziieren. Bonitopak bietet sechs Farbsysteme an – Weiß, Natur, Schwarz, Orange, Grau und ein Pantone-konformes Blau – mit einer Farbgenauigkeit bei Sonderfarben von nahezu 95%. Weiße Schalen werden mit Wasserstoffperoxid statt mit chlorhaltigem Bleichmittel gebleicht; naturfarbene Schalen sind ungebleicht, und beide Farben werden empfohlen, wenn die Schale mit Lebensmitteln in Kontakt kommt.

Verpackungen aus geformtem Zellstoff im Vergleich zu Kunststoff und EPS-Schaumstoff

Verpackungen aus geformtem Zellstoff zersetzen sich innerhalb von 90 Tagen biologisch und sind nicht auf einen Kunststoffrecyclingkreislauf angewiesen, der an dem Ort, an dem die Verpackung landet, möglicherweise gar nicht existiert, während Verpackungen aus Kunststoff und EPS-Schaumstoff jahrzehntelang auf Deponien verbleiben können und einer wachsenden Welle von Beschränkungen auf Landesebene ausgesetzt sind. Für viele Anwendungsbereiche ist geformter Zellstoff bei vergleichbaren Mengen zudem kostengünstiger als Verpackungen aus EPS-Schaum, vakuumgeformtem PET oder PVC.

Der Kompromiss ist nicht rein ästhetischer Natur. Formpapier weist eine sichtbare Faserstruktur auf und keine glatte Kunststoffoberfläche, und seine strukturellen Eigenschaften unterscheiden sich von denen von Hartkunststoff – trockengepresste Schalen mit einer Wandstärke von 2,5–3,0 mm sind so konstruiert, dass sie Standard-Falltests bestehen, verhalten sich jedoch unter Dauerbelastung oder bei Feuchtigkeitseinwirkung anders als eine Hartkunststoffschale. Für die meisten Schutz- und Lebensmittelverpackungsanwendungen spielt dieser Unterschied keine Rolle; bei Anwendungen, die eine längere Nässeeinwirkung oder sehr hohe Druckbelastung erfordern, lohnt es sich, ein Muster unter den tatsächlichen Einsatzbedingungen zu testen, bevor man das Material wechselt.

Die Wahrnehmung im Einzelhandel und bei den Marken verschiebt sich zugunsten von Formzellstoff schneller, als sich das Material selbst verändert hat. Verbrauchermarken setzen zunehmend auf Formzellstoff, gerade weil er sichtbar für ihr Engagement für Nachhaltigkeit steht – die Faserstruktur, die früher als “billige Verpackung” wahrgenommen wurde, wird nun von einem wachsenden Anteil der Käufer als “nachhaltige Verpackung” wahrgenommen, was mit ein Grund dafür ist, dass die Nachfrage nach individuell gefärbten, für den Einzelhandel bestimmten Formzellstoffschalen parallel zum Einsatz in schlichteren industriellen Schutzverpackungen gestiegen ist.

Zertifizierungen und Nachhaltigkeitsangaben, auf die man achten sollte

“Die Begriffe ”biologisch abbaubar“ und ”umweltfreundlich“ tauchen auf vielen Verpackungsseiten auf, ohne dass dies durch konkrete Angaben belegt wird. Achten Sie auf eine namentlich genannte Zertifizierung durch eine unabhängige Stelle – die Lebensmittelverpackungslinie von Bonitopak verfügt über die BPI-Zertifizierung (Biodegradable Products Institute) sowie die OK-Compost-Zertifizierung, und alle Zellstoffprodukte von Bonitopak zersetzen sich innerhalb von 90 Tagen biologisch, unabhängig davon, ob die jeweilige Artikelnummer über eine Zertifizierung für Lebensmittelverpackungen verfügt.

Eine Zertifizierung ist nur dann aussagekräftig, wenn Sie wissen, was sie tatsächlich abdeckt. Zertifizierungen beziehen sich häufig auf bestimmte Produktlinien und nicht auf das gesamte Sortiment eines Herstellers – fragen Sie daher nach, für welche Artikelnummern eine Zertifizierung gilt, und nicht nur, ob der Hersteller über eine solche verfügt. Fragen Sie über die formale Zertifizierung hinaus nach einer konkreten, überprüfbaren Angabe: Wie viele Tage dauert der biologische Abbau und unter welchen Bedingungen (Hauskompostierung vs. industrielle Kompostieranlage)? Ein Hersteller, der Ihnen eine konkrete Antwort gibt, ist ein stärkeres Signal als einer, der nur von “umweltfreundlich” spricht.”

Anwendungsbereiche: Wo Verpackungen aus Formzellstoff zum Einsatz kommen

Verpackungen aus Formzellstoff kommen in den Bereichen Gastronomie, Elektronik, Kosmetik, industrielle Schutzverpackungen und Einzelhandel zum Einsatz – allen gemeinsam ist der Bedarf an schützenden, oft sichtbaren Verpackungen, die ohne Kunststoff auskommen. Die Produktlinien von Bonitopak lassen sich grob in folgende Kategorien unterteilen:

• Lebensmittelverpackungen – Geschirr, Teller, Lebensmittelboxen, Behälter, Klappverpackungen, Schalen und Trinkbecher aus pflanzlichen Fasern in Lebensmittelqualität
• Schutzschalen für Elektronikartikel und Kosmetika – nassgepresst für eine glattere Oberfläche, oft in einer auf die Markenverpackung abgestimmten Sonderfarbe
• Wein- und Flaschenverpackungen – nassgepresste Einlagen, die das Glas beim Transport polstern
• Industrielle und allgemeine Schutzverpackungen – trockengepresste Schalen, bei denen die Falltestleistung Vorrang vor der Oberflächenbeschaffenheit hat
• Eierablagen und Eierkartons – eine der volumenstärksten und bekanntesten Anwendungen für Formzellstoff, die aus Gründen der Kosteneffizienz bei der Massenproduktion in der Regel im Trockenpressverfahren hergestellt werden

Bei jeder dieser Anwendungen werden die Vor- und Nachteile von Nass- und Trockenpressen unterschiedlich abgewogen – für eine Kosmetikmarke steht die Oberflächenqualität im Vordergrund, während es bei einer Schutzverpackung für den Versand eher auf die Ergebnisse bei Falltests und die Stückkosten ankommt.

So funktioniert die Herstellung von Verpackungen aus geformtem Zellstoff in großem Maßstab

Bei maßgeschneiderten Verpackungen aus Formzellstoff beginnt der Prozess mit der Formkonstruktion und nicht mit der Pressanlage selbst – die Form bestimmt die Form, die Zellanzahl und die Abmessungen des Endprodukts, und nur wenn sie auf Anhieb korrekt konstruiert wird, bleibt ein Projekt im Budget. Der Prozess bei Bonitopak umfasst vier Phasen: eine 3D-Zeichnung anhand eines Musters oder einer Vorlage (2 Tage), die Überprüfung des Designkonzepts, die Herstellung und Erprobung einer Musterform vor der Freigabe der Serienwerkzeuge (physische Muster werden innerhalb von 7 Tagen versandt) und schließlich die Produktionsform selbst (fertig in 8 Tagen nach Freigabe des Entwurfs) – ein Zeitfenster vom Entwurf bis zur Form von etwa zwei Wochen.

Die Tatsache, dass wir die Formkonstruktion und den Werkzeugbau intern durchführen, anstatt sie an einen externen Formenbauer auszulagern, macht diesen Zeitplan erst möglich – jeder Schritt, von der ersten 3D-Zeichnung (in SolidWorks oder Creo, wobei IGS- und STEP-Dateien akzeptiert werden) bis hin zur fertigen Produktionsform, erfolgt unter einem Dach. Das ist wichtiger, als es auf den ersten Blick erscheinen mag: Eine ausgelagerte Werkzeugfertigung verursacht sowohl Zeit- als auch Kostenaufwand zwischen der Zeichnung und dem ersten Muster und macht kurzfristige Konstruktionsänderungen langsamer und teurer.

Kosten, Mindestbestellmenge und Lieferzeit: Was Sie tatsächlich erwarten können

Die Preisgestaltung für Verpackungen aus Formmasse hängt von der Materialauswahl, der Komplexität der Form und dem Auftragsvolumen ab – es gibt keinen einheitlichen Stückpreis, der für die gesamte Kategorie gilt. Deshalb ist ein Hersteller, der einen Pauschalpreis nennt, ohne Ihren Entwurf gesehen zu haben, weniger vertrauenswürdig als einer, der zunächst nach Ihrer Zeichnung fragt. Trockengepresste Schalen aus Recyclingmaterial sind bei großen Stückzahlen in der Regel die kostengünstigere Option pro Einheit; nassgepresste Schalen aus Frischfasern mit individuellen Farben kosten zwar mehr, bieten jedoch eine glattere, präsentationsfertigere Oberfläche.

Die Mindestbestellmenge funktioniert genauso – sie richtet sich nach der Komplexität der Form und dem Material und ist kein einheitlicher Wert, der für jedes Projekt gilt. Dies gilt branchenweit, nicht nur für einen einzelnen Hersteller, und die Weigerung eines Lieferanten, Ihnen auf der Grundlage Ihrer tatsächlichen Zeichnung eine konkrete Mindestbestellmenge anzugeben, sollten Sie als Warnsignal betrachten. Der praktische Ansatz: Fordern Sie die Mindestbestellmenge, den Stückpreis und die Lieferzeit gemeinsam in einem einzigen Angebot an, das sich auf Ihre spezifische Zellanzahl, die Abmessungen und die Materialauswahl bezieht, anstatt zu versuchen, aus einer allgemeinen FAQ-Seite einen Wert abzuleiten.

Die Vorlaufzeit gliedert sich in zwei unterschiedliche Phasen, die es lohnt, getrennt zu verfolgen: die Konstruktions- und Formphase (die Bonitopak konkret angibt – 2 Tage für die Zeichnung, 7 für das Muster, 8 für die Serienform) und die Phase der Serienfertigung und des Versands, die vom Auftragsvolumen abhängt und von den meisten Herstellern, einschließlich Bonitopak, nicht als fester Wert veröffentlicht wird. Lassen Sie sich beide Zahlen schriftlich bestätigen, bevor Sie auf dieser Grundlage einen Markteinführungstermin festlegen.

Häufige Fehler bei der Beschaffung von Verpackungen aus Formzellstoff

Der häufigste Fehler bei der Beschaffung von Verpackungen aus Formzellstoff ist die Wahl des Herstellungsverfahrens – Nass- oder Trockenpressung – allein auf der Grundlage des Preises und nicht unter Berücksichtigung des tatsächlichen Anwendungsfalls. Dies führt oft dazu, dass man für eine Oberflächenbeschaffenheit bezahlt, die das Produkt gar nicht benötigt, oder – schlimmer noch – dass die Oberfläche für den Einsatz im Einzelhandel zu rau ist. Stimmen Sie das Verfahren darauf ab, ob die Verpackung für den Kunden sichtbar oder rein funktional ist, bevor Sie Preisangebote vergleichen.

Ein zweiter häufiger Fehler besteht darin, Begriffe wie “biologisch abbaubar” oder “umweltfreundlich” als gleichbedeutend mit einer echten Zertifizierung zu betrachten. Wie oben bereits erläutert, haben diese Begriffe allein kaum Aussagekraft, wenn keine namentlich genannte Zertifizierungsstelle dahintersteht – prüfen Sie daher, was tatsächlich zertifiziert ist und für welche konkrete Produktlinie dies gilt, anstatt davon auszugehen, dass eine allgemeine Nachhaltigkeitsaussage auf einer Homepage auch genau die Artikelnummer (SKU) abdeckt, die Sie bestellen.

Ein dritter Fehler besteht darin, die Musterphase zu überspringen, um Zeit zu sparen. Eine Musterform dient genau dazu, Konstruktionsprobleme – wie eine leicht abweichende Zellzahl oder eine Wandstärke, die den tatsächlichen Transportbedingungen nicht standhält – aufzudecken, bevor sie in der Serienproduktion auftreten. Direkt zur Serienwerkzeugfertigung überzugehen, um eine Woche Vorlaufzeit zu sparen, kostet regelmäßig mehr als eine Woche, sobald ein Konstruktionsfehler nachträglich behoben werden muss.

Schließlich berücksichtigen Einkäufer, die in großen Mengen einkaufen, bei ihrem Kostenvergleich die Stapeleffizienz manchmal zu wenig. Eine Schale, die pro Stück zwar etwas mehr kostet, sich aber 20% effizienter stapeln lässt – genau dieser Unterschied zwischen gut und schlecht konstruierten trockengepressten Schalen –, kann die günstigere Option sein, wenn man nicht nur den Listenpreis pro Schale, sondern auch die Versand- und Lagerkosten berücksichtigt.

Schlussfolgerung

Verpackungen aus Formzellstoff sind eine ausgereifte, gut erforschte Materialkategorie – Zuckerrohrbagasse, Bambus, Holzzellstoff und Recyclingpapier werden durch Nass- oder Trockenpressung zu Schalen, Einlegern und Lebensmittelbehältern geformt, die innerhalb von 90 Tagen biologisch abbaubar sind. Der eigentliche Unterschied zwischen den Herstellern liegt nicht im Material selbst, das branchenweit weitgehend ähnlich ist, sondern in der Prozesssteuerung: ob Formdesign und Werkzeugbau im eigenen Haus erfolgen, wie schnell ein reales Muster tatsächlich versandt wird und ob Nachhaltigkeitsaussagen auf eine namentlich genannte Zertifizierung verweisen oder nur eine Marketingfloskel sind.

Bonitopak führt in seinem Werk in Dongguan (China) sowohl Nass- als auch Trockenpressverfahren im eigenen Haus durch. Die Lebensmittelverpackungslinie des Unternehmens verfügt über die BPI- und OK Compost-Zertifizierung, und die Zeitspanne vom Entwurf bis zur Formfertigung beträgt etwa zwei Wochen. Fordern Sie ein Angebot vom Verpackungsteam von Bonitopak an um es im Hinblick auf Ihr spezifisches Produkt zu bewerten – oder um sich eingehender mit einer bestimmten Anwendung zu befassen: siehe die Produktseite „Eierablage“, lesen Sie mehr über speziell für Verpackungen aus trockengepresstem Recycling-Papierbrei, oder sich einen vollständigen Leitfaden für Einkäufer zur Bewertung von Herstellern von Verpackungen aus Formzellstoff.

Häufig gestellte Fragen

Woraus bestehen Verpackungen aus geformtem Zellstoff?

Verpackungen aus Formzellstoff werden aus natürlichen Pflanzenfasern hergestellt – meist aus Zuckerrohrbagasse, Bambusfasern, Zellstoff oder Recyclingpapier. Bonitopak verwendet alle vier Materialien, und jedes Endprodukt ist innerhalb von 90 Tagen biologisch abbaubar.

Sind Verpackungen aus geformtem Zellstoff biologisch abbaubar?

Ja. Formpapier ist eines der am besten biologisch abbaubaren Verpackungsmaterialien auf dem Markt – die Papierprodukte von Bonitopak zersetzen sich innerhalb von 90 Tagen, während Kunststoff- und Schaumstoffverpackungen jahrzehntelang auf Deponien verbleiben können.

Was ist der Unterschied zwischen nassgepresstem und trockengepresstem Formzellstoff?

Beim Nasspressen wird die Schale geformt, solange die Fasern noch gesättigt sind, wodurch eine glattere, hochwertigere Oberfläche entsteht, die für Elektronik-, Kosmetik- und Einzelhandelsverpackungen verwendet wird. Beim Trockenpressen kommt Recyclingpapier bzw. Wellpappe der Sorte 100% mit einer Wandstärke von 2,5–3,0 mm zum Einsatz; diese ist eher für fallgetestete Schutzverpackungen als für die Optik im Regal ausgelegt.

Sind Verpackungen aus Formzellstoff teurer als solche aus Kunststoff?

Für viele Anwendungsbereiche ist Formpapier bei vergleichbaren Stückzahlen tatsächlich kostengünstiger als EPS-Schaum, vakuumgeformtes PET oder PVC-Verpackungen, wobei die genauen Preise von Ihrem jeweiligen Design, dem Material und der Bestellmenge abhängen.

Können Verpackungen aus Formzellstoff an die Markenfarben angepasst werden?

Ja – Bonitopak bietet sechs Farbsysteme (Weiß, Natur, Schwarz, Orange, Grau und Pantone-konformes Blau) mit einer Farbgenauigkeit von nahezu 95% sowie eine individuelle Formgestaltung für Form und Branding.

In welchen Branchen werden Verpackungen aus Formzellstoff verwendet?

Zu den gängigsten Anwendungsbereichen zählen die Gastronomie, Elektronik, Kosmetik, der Versand von Wein und Getränken, industrielle Schutzverpackungen sowie Eierkartons – Bonitopak bedient all diese Bereiche.

Wie lange dauert es, bis maßgefertigte Verpackungen aus Formzellstoff hergestellt sind?

Bei Bonitopak dauert die Erstellung der ersten 3D-Zeichnung 2 Tage, ein physisches Muster wird innerhalb von 7 Tagen versandt und die Produktionsform ist in 8 Tagen fertig – insgesamt also etwa zwei Wochen von der ersten Zeichnung bis zur freigegebenen Produktionsform.

Sind Zertifizierungen für Verpackungen aus Formzellstoff echt oder nur Marketing-Phrasen?

Das hängt vom Hersteller ab – achten Sie eher auf eine namentlich genannte, unabhängige Zertifizierungsstelle als nur auf den Begriff “umweltfreundlich”. Die Lebensmittelverpackungsserie von Bonitopak verfügt über die BPI- und OK Compost-Zertifizierung.