Von Leo Chan | Autor, BonitoPak | Über 20 Jahre Erfahrung im Bereich Verpackungen aus Formzellstoff
Eierschalen aus Zellstoff bestehen aus zwei Bestandteilen: Papier und Wasser. Recyclingpapier wird zu einer Fasersuspension zerkleinert, auf einer netzartigen Form, die der Form der Schale nachempfunden ist, vakuumgeformt und anschließend getrocknet, bis sie ihre Form behält. Das ist das gesamte Rezept.
Wenn man nach “Wie werden Eierkartons aus Zellstoff hergestellt?” sucht, erhält man diese dreiteilige Antwort: Aufschluss, Formung, Trocknung. Bei den Details unterscheiden sich die Kartons dann voneinander. Faserqualität, Formungszeit, Trocknungsmethode und Endbearbeitung bestimmen, wie stabil sich die Schale anfühlt, wie gut sie sich stapeln lässt und ob sie die Eier auch auf holprigen Straßen schützt. Dieser Artikel verfolgt den Weg des Materials durch die Produktionslinie und zeigt auf, was jede einzelne Phase für die Schale bedeutet, die schließlich auf Ihrem Verpackungstisch landet.
Die Kurzfassung
Der Herstellungsprozess für Eierablagen umfasst sechs Schritte.
| Bühne | Was passiert? | Was es steuert |
| 1. Sortieren | Altpapier wird gesammelt, sortiert und gereinigt | Faserqualität und Farbe |
| 2. Zellstoffgewinnung | Papier wird mit Wasser zu einer Aufschlämmung aufgeschlagen | Beständigkeit und Stärke |
| 3. Formgebung | Durch Unterdruck wird die Faser auf eine Netzform gezogen | Form, Wandstärke, Zellgeometrie |
| 4. Trocknen | Das Wasser wird durch Wärme oder Luft verdrängt | Steifigkeit und Formstabilität |
| 5. Endbearbeitung | Heißpressen, Besäumen und Prüfung | Oberfläche, Kanten und Konsistenz |
| 6. Verpackung | Die Schalen werden ineinander gestapelt, gezählt und auf Paletten verladen | Fracht-Effizienz |
Phase 1: Sammlung und Sortierung des Rohmaterials
Die meisten Eierkartons aus Recyclingpapier auf dem US-Markt entstehen aus Zeitungspapier, Pappe und Büroabfällen. Auch gebrauchte Eierkartons fließen wieder in den Kreislauf ein, was ein Grund dafür ist, dass dieses Produkt so sauber in sich selbst recycelt werden kann.
Nicht jedes Altpapier ist gleich. Sauberes, trockenes Papier mit langen Fasern ergibt stabilere Schalen. Papier, das mit Kunststofffolie, Wachsbeschichtungen oder starken Klebstoffen verunreinigt ist, verursacht Probleme, die sich später in Form von Schwachstellen oder Flecken in der fertigen Schale zeigen. Das Sortieren ist zwar keine glamouröse Arbeit, legt aber die Obergrenze für alle nachfolgenden Schritte fest.
Einige Hersteller verwenden Pflanzenfasern anstelle von Recyclingpapier. Zuckerrohrbagasse und Bambus sind die gängigsten Optionen, und beide verhalten sich wie Frischfasern, was zu einer helleren Farbe und einer glatteren Oberfläche führt. BonitoPak bietet Produkte aus Recyclingpapier, Bagasse und Bambus an. Die verschiedenen Optionen finden Sie auf unserer Seite „Materialien“.
Schritt 2: Aufschluss der Fasern
Das sortierte Papier gelangt in einen Hydrapulper, bei dem es sich im Wesentlichen um einen großen Tank mit einem Rührwerk handelt. Papier und Wasser werden so lange miteinander vermischt, bis die Blätter zerfallen und sich die Fasern voneinander trennen. Die Hersteller der Anlagen geben in der Regel ein Papier-Wasser-Verhältnis im Bereich von 1 zu 3 an, wobei die Masse etwa 40 Minuten lang intensiv gerührt wird, bevor sie weitergeleitet wird.
Die Aufschlämmung wird anschließend gesiebt. Beim Sieben werden Heftklammern, Sand, Kunststoffreste und alles andere herausgefiltert, was die Sortierung überstanden hat. Danach wird die Aufschlämmung auf die für die Formmaschine erforderliche Konsistenz verdünnt, da dünne und dicke Aufschlämmungen bei gleicher Formungszeit sehr unterschiedliche Wandstärken ergeben.
Hier können Zusatzstoffe beigemischt werden. Pigmente für farbige Schalen werden in das Zellstoffsystem eingearbeitet und nicht auf die Oberfläche aufgetragen. Auch wasserfeste Zusatzstoffe werden in dieser Phase hinzugefügt, sofern sie für den jeweiligen Auftrag erforderlich sind. Für einfarbige Eierablagen aus Recyclingpapier, enthält die Mischung in der Regel nichts als Ballaststoffe und Wasser.
Schritt 3: Formen der Schale
Hier verwandelt sich eine graue Schlammpfütze in etwas Eiförmiges.
Die Form ist ein mit einem feinen Netz überzogenes Metallwerkzeug, das genau auf die Form der Schale zugeschnitten ist. Sie wird in die Suspension getaucht, während eine Vakuumpumpe Wasser von innen durch das Netz absaugt. Die Fasern lagern sich in einer gleichmäßigen Schicht auf der Netzoberfläche ab, und die Schale nimmt innerhalb von Sekunden ihre Form an.
Drei Faktoren bestimmen, wie dick diese Schicht wird:
- Die Konsistenz der Zellstoffsuspension, d. h. der Fasergehalt im Wasser
- Verweilzeit, d. h. wie lange die Form in der Aufschlämmung verbleibt
- Vakuumfestigkeit
Eine Transferform hebt dann die feuchte Platte aus der Form und leitet sie zur Trocknungsanlage weiter. Das durch das Sieb abgeführte Wasser wird aufgefangen und wieder in den Kreislauf zurückgeführt, weshalb eine gut geführte Zellstoffanlage weitaus weniger Frischwasser verbraucht, als man vermuten würde.
Wenn Sie wissen möchten, wie diese Tools aufgebaut sind und welche Funktionen sie steuern, lesen Sie unseren Leitfaden zu das Formverfahren für Zellstoffprodukte geht hindurch.
Schritt 4: Trocknen
Eine frisch geformte Schale ist weich und enthält viel Wasser. Erst durch das Trocknen wird sie zu einem festen Produkt, und dies ist der energieintensivste Schritt in der Produktionslinie.
Die Hersteller verfolgen verschiedene Ansätze:
- Trocknung in der Sonne: Am günstigsten, wetterabhängig und langsam. In manchen Regionen nach wie vor verbreitet.
- Trocknung in Ziegelöfen: Kostengünstig, aber schwieriger zu kontrollieren.
- Einschichtiger Metalltrockner: Automatisiert, gleichbleibend und ein gängiger Kompromiss.
- Mehrschichtiger Metalltrockner: Höchste Kapazität und äußerst gleichmäßige Feuchtigkeitsregulierung.
Auch beim Trocknen treten Qualitätsprobleme auf. Trocknet man eine Schale zu schnell, kann sie sich verziehen oder an den Ecken Risse bekommen. Trocknet man sie ungleichmäßig, verschiebt sich die Stapelhöhe, was das Entstapeln der Schalen in einer automatisierten Verpackungslinie erschwert.
Heißpressen und die beiden Verfahrensarten
Manche Schalen durchlaufen nach dem Formen oder Trocknen eine beheizte Presse. Dadurch wird die Oberfläche geglättet, die Dichte erhöht und die Kanten werden knuspriger.
Das ist der praktische Unterschied zwischen den beiden Hauptverfahren. Beim Trockenpressen wird die Schale geformt und anschließend getrocknet, wodurch sie eine dickere Wand und eine rauere Oberfläche erhält. Beim Nasspressen, auch Thermoformen genannt, wird die Schale in beheizten Formen getrocknet, wodurch sie eine dünne, glatte Wand erhält. Unser Artikel zum Thema 4 Arten von geformtem Zellstoff erläutert, wo die einzelnen Begriffe verwendet werden.
Bei Eierablagen ist das Trockenpressverfahren die übliche Wahl. Die zusätzliche Wandstärke schützt die Eier gut, und niemand beurteilt eine 30-Zellen-Ablage nach ihrer Oberflächenbeschaffenheit.
Schritt 5: Zuschneiden, Prüfung und Qualitätskontrolle
Nach dem Trocknen werden die Ränder beschnitten und die Schalen gezählt und gestapelt. Bei der Qualitätskontrolle zeigt sich, was eine gute Fabrik auszeichnet, und die wichtigsten Prüfschritte sind ganz einfach:
- Gewicht pro Tablett, das als schneller Anhaltspunkt für die Wandstärke dient
- Feuchtigkeitsgehalt, da eine feuchte Schale an Festigkeit verliert und Gerüche entwickeln kann
- Stapelhöhe über ein Bündel hinweg, woran sich erkennen lässt, ob Formgebung und Trocknung gleichmäßig verliefen
- Zellabmessungen im Vergleich zur Zeichnung
- Falltest mit echten Eiern
Wir führen Kontrollen nicht nur am Ende des Prozesses durch, sondern bereits während des Formens, Pressens und Verpackens – wie das genau abläuft, können Sie auf unserer qualitätssicherung Seite.
Schritt 6: Verpackung und Versand
Die leeren Schalen lassen sich ineinander stapeln, was ein stiller Vorteil dieses Produkts ist. Ein ineinander gestapelter Stapel nimmt nur einen Bruchteil des Platzes ein, den eine starre Verpackung beanspruchen würde, sodass ein einziger Behälter Zehntausende von Schalen fasst und die Frachtkosten pro Schale niedrig bleiben.
Trays werden in der Regel in festgelegten Stückzahlen gebündelt, verpackt und auf Paletten gestapelt. Wenn Sie Waren importieren, erkundigen Sie sich, wie die Bündel gezählt und verpackt werden, denn davon hängt ab, wie schnell Ihr Team die Ware entladen und einer Verpackungslinie zuführen kann.
Was dieser Prozess für das Tablett bedeutet, das Sie erhalten
Der eigentliche Grund für die Frage “Wie werden Eierkartons aus Zellstoff hergestellt?” ist, dass man sich ein Muster ansehen kann. Sobald man die Produktionslinie gesehen hat, erklärt sich der Karton in der eigenen Hand wie von selbst.
| Was dir auffällt | Woher es stammt |
| Graue oder braune Farbe | Recycelte Fasern, ungefärbt |
| Leicht raue Textur | Trockenpressen ohne beheizte Formwerkzeuge |
| Eine glattere Seite | Die Seite, die der Formoberfläche zugewandt war |
| Federndes Gefühl unter Druck | Faserwände, die sich zusammenpressen und wieder in ihre ursprüngliche Form zurückkehren |
| Geringe Saugfähigkeit | Zellulose ohne Beschichtung |
| Gleichbleibende Einbauhöhe | Gleichmäßige Formgebung und kontrollierte Trocknung |
Das Letzte lohnt sich, noch einmal genauer unter die Lupe zu nehmen, sobald ein Muster eintrifft. Stapeln Sie 20 Tabletts, messen Sie die Höhe und vergleichen Sie diese dann mit der von weiteren 20. In einem Werk mit strenger Prozesskontrolle wird die Abweichung nur wenige Millimeter betragen.
Vom Altpapier bis zu Ihrer Verpackungslinie
Das Verfahren ist altbewährt, einfach und bei der Eierverpackung kaum zu übertreffen. Es werden Recyclingfasern zugeführt, das Wasser wird innerhalb der Anlage wiederverwertet, und die fertige Schale schützt ein empfindliches Produkt, bevor sie wieder in den Papier- oder Kompostkreislauf zurückgeführt wird.
Die Unterschiede zwischen den Anbietern liegen in der Fasersortierung, der Konsistenz der Formgebung, der Trocknungssteuerung und der Qualitätskontrolle. Das sind die Fragen, die man stellen sollte, und nicht nur der Preis.
Unter BonitoPak, wir machen Eierablagen aus geformtem Zellstoff sowie Kartonagen sowohl für Trocken- als auch für Nasspressanlagen in unserem Werk in Dongguan – mit maßgeschneiderten Werkzeugen ab einer Stückzahl von 1.000. Senden Sie uns Ihr Format und Ihre Stückzahl, und wir schicken Ihnen ein Mustertablett zu.
FAQs
F: Woraus bestehen Eierablagen aus Zellstoff?
Recyclingpapier, Wasser und in den meisten Fällen sonst nichts. Bei einigen Schalen werden anstelle von Recyclingpapier Zuckerrohrbagasse oder Bambusfasern verwendet. Für farbige Schalen wird dem Zellstoff Pigment beigemischt, und wasserabweisende Zusatzstoffe kommen nur zum Einsatz, wenn ein Auftrag dies erfordert.
F: Wie lange dauert der Herstellungsprozess von Eierablagen?
Das Formen dauert nur wenige Sekunden pro Tablett, doch das Trocknen nimmt weitaus mehr Zeit in Anspruch und bestimmt das Tempo der gesamten Produktionslinie. Die Gesamtzeit hängt von der Trocknungsmethode ab und reicht von einem schnellen mehrschichtigen Metalltrockner bis hin zur langsamen Sonnentrocknung.
F: Werden Eierablagen aus Zellstoff mit Chemikalien hergestellt?
Einfache Trays benötigen keine Bindemittel, da sich die Fasern beim Trocknen miteinander verfestigen. Einige Hersteller verwenden Verarbeitungshilfsmittel oder Zusatzstoffe, um die Farbe und die Wasserbeständigkeit zu verbessern. Fragen Sie Ihren Lieferanten nach den Spezifikationen, falls Ihr Markt eine entsprechende Deklaration verlangt.
F: Warum fühlen sich Eierablagen aus geformtem Zellstoff auf einer Seite rau an?
Die Seite, die an der Netzform anliegt, nimmt deren Struktur an, während die andere Seite an der Luft trocknet. Nassgepresste Schalen werden stattdessen in beheizten Vorrichtungen getrocknet, wodurch beide Seiten eine glattere und dichtere Oberfläche erhalten.
F: Kann man aus gebrauchten Eierkartons neue Eierkartons herstellen?
Ja. Gebrauchte Trays sind neben Zeitungspapier und Karton ein üblicher Rohstoff für die Zellstoffaufbereitung. Da die Fasern mit jedem Durchlauf kürzer werden, mischen die Hersteller das wiedergewonnene Material mit anderen Papiersorten, um eine gleichbleibende Festigkeit zu gewährleisten.
