{"id":14764,"date":"2026-09-24T04:59:28","date_gmt":"2026-09-24T04:59:28","guid":{"rendered":"https:\/\/bonitopak.com\/wet-pressing-vs-dry-pressing-molded-pulp\/"},"modified":"2026-09-28T05:29:09","modified_gmt":"2026-09-28T05:29:09","slug":"nasspressen-vs-trockenpressen-von-formmasse","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/bonitopak.com\/de\/nasspressen-vs-trockenpressen-von-formmasse\/","title":{"rendered":"Nasspressen vs. Trockenpressen von geformten Zellstoffschalen: So w\u00e4hlen Sie das richtige Verfahren f\u00fcr Ihr Produkt aus"},"content":{"rendered":"

Von Leo Chan | Autor, BonitoPak | \u00dcber 20 Jahre Erfahrung im Bereich Verpackungen aus Formzellstoff<\/em><\/p>\n

Die Entscheidung zwischen Nass- und Trockenpressverfahren bestimmt gleich vier Faktoren: das Aussehen Ihrer Schale, die Wandst\u00e4rke, die Werkzeugkosten und die St\u00fcckkosten. Alle weiteren Angaben in einem Angebot f\u00fcr Formzellstoff ergeben sich daraus.<\/p>\n

Die kurze Antwort ist ganz einfach: Wenn Ihr Kunde die Schale sieht, sollten Sie das Nasspressen in Betracht ziehen. Ist die Schale hingegen in einem Karton versteckt oder enth\u00e4lt sie robuste Gegenst\u00e4nde, ist das Trockenpressen die kosteng\u00fcnstigere L\u00f6sung. Im weiteren Verlauf dieses Leitfadens werden die F\u00e4lle behandelt, in denen die Antwort nicht ganz so offensichtlich ist.<\/p>\n

Der Unterschied auf einen Blick<\/h2>\n
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Faktor<\/th>\nTrockenpressen<\/th>\nNasspressverfahren (thermogeformt)<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Wie es trocknet<\/strong><\/td>\nGeformt und anschlie\u00dfend in einem Ofen oder Trockner getrocknet<\/td>\nIn beheizten, aufeinander abgestimmten Werkzeugen getrocknet<\/td>\n<\/tr>\n
Oberfl\u00e4che<\/strong><\/td>\nEine glatte Seite, eine raue Seite mit sichtbaren Fasern<\/td>\nBeide Seiten sind glatt und dicht<\/td>\n<\/tr>\n
Typische Wand<\/strong><\/td>\nDicker<\/td>\nVerd\u00fcnner<\/td>\n<\/tr>\n
Pass- und Entformungsschr\u00e4gen<\/strong><\/td>\nWeichere Details, mehr Entwurf erforderlich<\/td>\nFeine Details, minimale Neigung<\/td>\n<\/tr>\n
Werkzeugbau<\/strong><\/td>\nEinfacher und g\u00fcnstiger<\/td>\nBeheizte, aufeinander abgestimmte Werkzeuge, teurer<\/td>\n<\/tr>\n
Zykluszeit<\/strong><\/td>\nSchnellere Ausgabe pro Zeile<\/td>\nLangsamer, eingeschr\u00e4nkt durch die beheizte Presse<\/td>\n<\/tr>\n
St\u00fcckkosten<\/strong><\/td>\nUnter<\/td>\nH\u00f6her<\/td>\n<\/tr>\n
Am besten f\u00fcr<\/strong><\/td>\nEierablagen, industrielle Verpackungsmaterialien, Anzuchtpaletten, verdeckte Eins\u00e4tze<\/td>\nVerkaufsverpackungen, Elektronik, Kosmetik, alles, was ausgestellt wird<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Was die einzelnen Prozesse tats\u00e4chlich bewirken<\/h2>\n

Beide Verfahren beginnen auf dieselbe Weise. Recyclingpapier oder Pflanzenfasern werden mit Wasser zu Zellstoff verarbeitet, und durch Unterdruck werden diese Fasern auf eine siebartige Form gezogen, die die Form des Endprodukts hat.<\/p>\n

Trockenpressen<\/strong> gibt das geformte Teil frei und trocknet es anschlie\u00dfend, in der Regel in einem Ofen oder einem Mehrschichttrockner. Da das Teil ohne St\u00fctze trocknet, bleiben die W\u00e4nde dicker und leicht elastisch, und die Oberfl\u00e4che beh\u00e4lt auf einer Seite die Struktur des Netzes bei.<\/p>\n

Nasspressen<\/strong>, oft auch als Thermoformen bezeichnet, trocknet das Bauteil unter Druck zwischen beheizten Werkzeugen. Die Faser wird verdichtet, w\u00e4hrend das Wasser entweicht, wodurch eine d\u00fcnne, dichte Wand mit zwei glatten Oberfl\u00e4chen und scharfen Details entsteht. Ein separater Ofenvorgang ist nicht erforderlich.<\/p>\n

Dieser eine Unterschied \u2013 das Trocknen innerhalb des Werkzeugs im Vergleich zum Trocknen au\u00dferhalb des Werkzeugs \u2013 erkl\u00e4rt alle anderen Eintr\u00e4ge in der obigen Tabelle.<\/p>\n

Wo die Branchentypen hingeh\u00f6ren<\/h2>\n

Die International Molded Fiber Association (IMFA) unterteilt Formfaser in vier Typen, was im Gespr\u00e4ch mit Lieferanten eine n\u00fctzliche Kurzbezeichnung darstellt.<\/p>\n

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Typ<\/th>\nBeschreibung<\/th>\nTypische Wandst\u00e4rke<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Typ 1<\/strong><\/td>\nDicke Wand, Einzelform<\/td>\nEtwa 5 bis 10 mm<\/td>\n<\/tr>\n
Typ 2<\/strong><\/td>\nSpritzguss, eine Form und eine Transferform<\/td>\nEtwa 3 bis 5 mm<\/td>\n<\/tr>\n
Typ 3<\/strong><\/td>\nThermogeformte Faser, mehrere beheizte Formen<\/td>\nEtwa 2 bis 4 mm<\/td>\n<\/tr>\n
Typ 4<\/strong><\/td>\nBehandelt, d.\u202fh. jede Art, die einer Nachbehandlung unterzogen wurde<\/td>\nVariiert<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Die Typen 1 und 2 fallen in den Bereich der Trockenpr\u00e4gung. Typ 3 ist die Nasspr\u00e4gung. Typ 4 umfasst alles, was anschlie\u00dfend hinzugef\u00fcgt wird, wie beispielsweise Bedrucken, Beschichten oder Stanzen.<\/p>\n

Anbieter geben ihre eigenen realisierbaren Werte an, die oft enger sind als die IMFA-Bereiche, da sich die Ger\u00e4te und Glasfasern unterscheiden. Fragen Sie nach dem Bereich, den Ihr Anbieter tats\u00e4chlich einhalten kann, anstatt nach einem Wert aus einer Branchentabelle. Unser Artikel zum Thema 4 Arten von geformtem Zellstoff<\/a> erl\u00e4utert, wie wir diese Kategorien anwenden.<\/p>\n

Oberfl\u00e4chenbehandlung<\/h2>\n

Das ist das Erste, was den meisten K\u00e4ufern auff\u00e4llt.<\/p>\n

Trocken gepresste Schalen weisen Faserstruktur auf. Eine Seite \u2013 die, die auf dem Sieb auflag \u2013 ist glatter als die andere. Bei gutem Licht kann man die Maserung erkennen. Bei einer Eierablage oder einem industriellen Einsatz st\u00f6rt das niemanden. Bei einer Kosmetikschale, die in einer offenen Geschenkbox liegt, wirkt sie jedoch unfertig.<\/p>\n

Nassgepresste Formmasse weist auf beiden Seiten eine glatte Oberfl\u00e4che mit sch\u00e4rferen Kanten und einer feineren Kontur auf. Sie eignet sich f\u00fcr kleine Logos, feine Rippen und enge Radien, die beim Trockenpressen weicher w\u00fcrden. Diese Oberfl\u00e4che l\u00e4sst sich zudem leichter bedrucken und sauber beschriften.<\/p>\n

Wenn Ihre Verpackung von einem Kunden ge\u00f6ffnet wird, ist genau dieser Unterschied der springende Punkt.<\/p>\n

Wandst\u00e4rke und Schutz<\/h2>\n

Dickere W\u00e4nde absorbieren mehr Energie. Deshalb eignen sich trockengepresste Trays besonders f\u00fcr empfindliche G\u00fcter, die eine sorgf\u00e4ltige Handhabung erfordern, darunter Eier, Glaswaren und schwere Industrieteile. Die Fasern werden bei einem Aufprall zusammengedr\u00fcckt und kehren anschlie\u00dfend in ihre urspr\u00fcngliche Form zur\u00fcck.<\/p>\n

Nassgepresste W\u00e4nde sind d\u00fcnner und dichter. Sie sind im Verh\u00e4ltnis zu ihrem Gewicht stabil und formbest\u00e4ndig, verf\u00fcgen jedoch \u00fcber weniger Material, um St\u00f6\u00dfe abzufedern. Bei einem leichten Produkt, das eine hochwertige Optik erfordert, ist dieser Kompromiss in Ordnung. Bei einem schweren Produkt, das auf einer anspruchsvollen Strecke zum Einsatz kommt, ist dies in der Regel nicht der Fall.<\/p>\n

An dieser Stelle sollte ein h\u00e4ufig gemachter Fehler erw\u00e4hnt werden: die Entscheidung f\u00fcr Nasspr\u00e4gung bei Verpackungen, die niemand sieht. Man zahlt f\u00fcr die Optik und verliert gleichzeitig etwas an Polsterwirkung.<\/p>\n

Details, Zeichnungsansichten und Toleranzen<\/h2>\n

Trockengepresste Teile erfordern eine st\u00e4rkere Formschr\u00e4ge, d.\u202fh. eine gro\u00dfz\u00fcgigere Verj\u00fcngung der Wandungen, damit sich das Teil sauber aus der Form l\u00f6st und korrekt in die Formnestung passt. Feine Schriftz\u00fcge und scharfe Innenecken werden abgerundet.<\/p>\n

Nassgepresste Teile weisen eine pr\u00e4zisere Geometrie mit minimalem Entformungswinkel auf, was wichtig ist, wenn die Schale ein Produkt exakt positionieren muss. Wenn Sie einen passgenauen Einsatz f\u00fcr Elektronik oder Kosmetik entwerfen, ist dies in der Regel der entscheidende Faktor \u2013 und nicht das Aussehen.<\/p>\n

Kosten: Werkzeugkosten, Durchlaufzeit und St\u00fcckpreis<\/h2>\n

Drei Kostenfaktoren wirken in dieselbe Richtung:<\/p>\n